Những sáng kiến triệu USD của 'kỹ sư chân đất'

Hoàn thành “nhiệm vụ bất khả thi”

Anh Trần Bảo Giang, Phó quản đốc Phân xưởng Nhà máy Thuốc lá Bến Thành thuộc Tổng Công ty Công nghiệp Sài Gòn với bảng thành tích: “35 tuổi. Thợ cơ khí bậc 7/7. Có 4 sáng kiến, làm lợi trên 10 tỷ đồng; Đào tạo 23 thợ; Chiến sĩ thi đua cơ sở liên tục 5 năm; Giải thưởng Nguyễn Văn Trỗi năm 2014, 2015; Bằng lao động sáng tạo của Tổng LĐLĐ Việt Nam; Sáng kiến “Chế tạo máy bao YB43A chạy bao thuốc mẫu tự động bỏ xốp” lợi nhuận trong 1 năm: 100.000.000 đồng; Sáng kiến “Chế tạo hệ thống mài dao trực tiếp trên máy đóng bao GD X2” lợi nhuận trong 1 năm: 190.000.000 đồng;…”.

Tốt nghiệp ngành cơ khí chế tạo trường Cao đẳng nghề Cao Thắng, anh nộp đơn xin vào làm việc tại Phân xưởng Nhà máy Thuốc lá Bến Thành. Với bậc thợ lúc mới ra trường là 3/7, anh được sắp xếp làm việc tại bộ phận công nghệ, nơi chỉ có những người phụ nữ làm các công việc lặt vặt như bưng bê, lau dọn… Đương lúc anh chán việc và định nghỉ thì công ty nhập về một chiếc máy làm bao cứng, lúc này người thợ bậc 3/7 được trọng dụng khi lãnh đạo nhà máy giao cho anh vận hành.

“Khi ấy tôi có bất ngờ lẫn lo lắng bởi kiến thức về máy móc được dạy trên trường và máy móc hiện đại khác nhau nhiều lắm, lại không có người hướng dẫn. Với mớ kiến thức căn bản, tôi tự tìm hiểu quy trình hoạt động máy. Khi ấy tôi nghĩ, nếu không tự tin thì xin nghỉ, còn ở lại thì phải làm cho tốt. Tôi đã chọn ở lại.

Những ngày đó, nhà xưởng trở thành nhà, suốt ngày tôi quanh quẩn bên chiếc máy, tìm hiểu nó. Mỗi lần biết được một điều mới về cái máy, về những nguyên tắc hoạt động của máy, tôi thấy hạnh phúc vô cùng.

Sau này, mỗi lần đi đâu xa, tôi cứ nôn nóng muốn trở về với máy móc. Có khi vừa tới Đà Nẵng, hoặc vừa xong việc ở Hà Nội, bạn bè còn ở lại chơi thì tôi nghe máy móc ở xưởng có vấn đề, tôi bay về ngay. Có lần máy gặp sự cố, tôi ở luôn trong xưởng mấy ngày, bà xã phải mang áo quần, thức ăn tới tiếp tế cho đến khi máy chạy trở lại”.

Nói về những sáng kiến, cải tiến của mình, Trần Bảo Giang bảo “có lẽ nhớ nhất là nhiệm vụ bất khả thi năm 2013”- “Chuyển đổi dây chuyền máy bao X2/C600/CV từ Kingsize sang bao Compact Round Corner xuất khẩu”.

“Năm đó, khách hàng yêu cầu hộp thuốc bo cạnh tròn trong khi máy đóng bao của công ty chỉ chạy được cạnh vuông. Nếu thay đổi, phải thuê chuyên gia từ Ý, nơi nhập máy, sang Việt Nam để cải tiến. Chỉ riêng thiết bị đã được báo giá hơn 10 tỷ đồng, chưa kể các chi phí khác. Tình huống đặt ra là nếu có thuê chuyên gia thì chưa chắc đã có máy để sản xuất cho kịp tiến độ giao hàng.

Ban giám đốc rối bời, anh em công nhân lo lắng. Tôi mạnh dạn đề xuất với ban giám đốc cải tiến thử” - Giang nhớ lại.

Suốt 3 tháng ròng mày mò thêm bớt, chuyển đổi vị trí các bộ phận của máy, cuối cùng dây chuyền sản xuất bao cạnh tròn cũng đã ra đời với tổng chi phí chưa đến 200 triệu đồng.

“Những sáng kiến, cải tiến của tôi là công sức của nhiều người, có những ý kiến đóng góp giúp khai sáng ý tưởng cho tôi. Đặt biệt là ban giám đốc đã tin tưởng, đã “liều mạng” với tôi. Có những cải tiến phải làm đi làm lại hàng chục, thậm chí hàng trăm lần nhưng tôi nghĩ, khi bắt đầu một điều mới mẻ thì có thể sẽ sai nhưng quan trọng nhất là gặp sai phải biết sửa” - người thợ đạt giải thưởng Tôn Đức Thắng tâm sự.

“Tôi có ba niềm vui…”

“Khi bắt tay vào cải tiến một công đoạn, máy móc nào đó điều tôi nghĩ đến sẽ là đồng nghiệp của mình được tăng lương, các chị em sẽ giảm được áp lực công việc, giảm tăng ca, giờ làm, công ty sẽ giảm được chi phí. Đó cũng là ba niềm vui của tôi khi có một sáng kiến, cải tiến thành công” - chị Huỳnh Thị Danh - Tổ trưởng sản xuất, Xí nghiệp in Nguyễn Minh Hoàng - chia sẻ.

Năm 1983, đang học dở lớp 10 thì chị Danh nghỉ, xin vào làm công nhân tại Xí nghiệp in Nguyễn Minh Hoàng. Công việc ban đầu của chị là theo dõi các công đoạn in ấn, tuy nhiên, khi thấy không khí làm việc ở Tổ đóng xếp (khâu thành phẩm sau in) luôn rộn ràng, vui vẻ, chị đã đề nghị ban giám đốc cho chị được xuống làm công nhân tại đây.

Chị bảo: “Dù xuống Tổ đóng xếp vất vả hơn rất nhiều nhưng tôi nghĩ mình đã chọn đúng. Ở đây tôi đã được làm việc, có những sáng kiến cải tiến giúp ích được cho đồng nghiệp, cho công ty”.

Dù chỉ là công nhân trực tiếp sản xuất nhưng chị Danh đã không ngừng tìm tòi học hỏi để trở thành tác giả, đồng tác giả của nhiều sáng kiến tổng giá trị làm lợi hàng trăm triệu đồng/năm như làm sách bìa cứng gáy tròn bằng ống nước, thay đổi quy cách xếp gạt để giảm chi phí, cải tiến bình bản để tiết kiệm giấy…

Chị vinh dự được nhận Giải thưởng Tôn Đức Thắng năm 2015 và nhiều bằng khen, giấy khen khác.

Sáng kiến làm sách bìa cứng gáy tròn bằng ống nước được chị Danh tâm đắc nhất. Chị nhớ lại: Sách bìa cứng gáy tròn là một trong những loại sách thường được sản xuất tại xí nghiệp. Lúc đầu, công nhân phải dùng búa để làm. 7 công nhân nữ làm 1 ngày tối đa chưa đến 500 quyển.

Có những loại giấy xốp, đập hoài không tròn, phải đập nhiều lần, dù có tăng ca vẫn không đạt năng suất. Trong lúc đập, quyển nào bị đứt chỉ thì phải bỏ, không thể thành phẩm được, gây lãng phí. Thêm vào đó, trước khi đập gáy khâu ép sách phải dùng keo PE để định hình gáy, tốn khoảng 5 kg keo cho 1.000 quyển sách loại dày trên 800 trang.

“Lần đó công ty nhận được đơn hàng làm sách bìa cứng gáy tròn số lượng lớn. Có đơn hàng thì mừng nhưng nghĩ đến công việc phải làm, thời hạn phải giao sách, nhiều chị em thở dài bởi nếu có tăng ca ngày đêm vẫn không thể nào làm nổi. Lúc đó, tôi nghĩ, mình phải tìm ra cách nào đó đơn giản hơn, không tốn sức chị em mà phải nhanh.

Tôi nghĩ đến ý tưởng làm gáy tròn bằng ống nước. Tùy theo độ dày mỏng của mỗi ấn phẩm có thể chọn ống nước có đường kính phù hợp, làm sách bìa cứng gáy tròn bằng ống nước không cần dùng keo PE, không cần búa, chị em chỉ dùng tay rất nhẹ nhàng, 5 chị em trong 1 ngày có thể làm được 1.000 quyển sách”.

35 năm gắn bó với Xí nghiệp in Nguyễn Minh Hoàng, chị Danh đã kịp bố trí thời gian học xong trung học phổ thông, đạt bậc thợ 6/7 và hiện giữ vị trí Tổ trưởng sản xuất. Nói về những cố gắng của mình, chị bộc bạch: “Những vất vả, áp lực trong công việc mà tôi và các đồng nghiệp của mình đối mặt hàng ngày chính là động lực để tôi suy nghĩ, tìm cách khắc phục. Những sáng kiến, cải tiến của tôi không có gì to tát cả nhưng tôi luôn tự hào mình đã tận lực với công việc của chính mình”.